10月15日，全球最大液压油缸成功下线，这一里程碑式的成就标志着我国在重型液压设备领域取得了重大突破。此前中国液压油缸市场虽然竞争激烈，但主要集中在中低端产品市场。近年来，随着汽车、能源、石油、船舶和工程机械等行业的蓬勃发展，对液压油缸行业提出了向高性能和高端化发展的需求，同时对产品供应链上游产业提供的原材料也提出了更加严峻的要求。而手握液压缸缸筒专用高强高精度耐磨抗腐蚀型冷拔无缝钢管独有技术产权的隆威对此早已做好了准备。

隆威高精管业有限公司是一家成立于2010年，专注于生产高精度不锈钢管及相关产品的高新技术企业，总经理周子杰深耕高精度冷拔无缝钢管产品的研究与制造十余年，在冷拔无缝钢管领域具有深厚的理论造诣和经验积累。早在2018年，在总经理周子杰的牵头领导下，隆威就已经成立了项目研发中心，主要从事高精度无缝钢管的技术研发和改进。

原有技艺中无缝钢管在用于制备液压和气动缸筒时,经常会受到外物的撞击，对钢管的表面造成伤痕，另外钢管结构由于长期暴露受到撞击导致损坏还会造成寿命短的问题。周子杰敏锐地捕捉到液化油缸行业向高端化转型升级的大趋势，意识到原有技艺中的无缝钢管无法满足转型需求，于是领导研发了液压油缸行业专用耐磨抗腐蚀型冷拔无缝钢管。

在自主研发过程中，周子杰建立起双工位锯切技术、横向残余应力检测技术、无缝钢管快速矫正技术、无缝钢管珩磨切削技术等关键技术优势，并获得了“一种无缝钢管横向残余应力检测设备”的发明专利以及无缝钢管锯床送料组件、冷拔无缝钢管校直机加工定位机构、钢管用刮削滚光加工装置等多项专利成果。

无缝钢管在加工时需要用到卧式锯床进行锯切，但此前市面上的锯切装置均存在诸多问题。传统的锯切装置切割效率低下且调节效率低下；锯片位置固定不便于调整锯片位置及高度不适用于不同场合下的锯切操作；压紧装置无法保证板材受压力的均匀度，容易导致钢管表面受损伤，使得生产出来的产品精度较低。为解决上述难题，在研发过程中周子杰提出了“双工位锯切”技术，采用伺服电机和双向丝杆驱动提高了调节效率；利用PLC控制器，实现了间距的精确控制；采用整体升降压板方式有效提高了产品精度。应用双工位锯切技术制成的成品表面平整，锯切加工处无毛刺，锯切后的产品成材率高达99.8%，在冷拔无缝钢管领域处于遥遥领先的地位。

此外为了进一步提高冷拔无缝钢管的产品精度，周子杰又继续推进了无缝钢管珩磨切削技术的研发改进。刮削滚光工艺往复一次即可完成镗孔的切削、滚压抛光工序，加工精度可达到IT8级。针对现有的刮削滚光过程，周子杰提出可以进一步改进刮削刀具结构设计，形成滚光机冷却新装置。采用新技术生产的产品珩磨表面粗糙度可达Ra0.32-0.08微米，精珩可达0.04微米以下，加工精度提升到了IT7～4。

在“液压缸缸筒专用高强高精度耐磨抗腐蚀型冷拔无缝钢管”的研发过程中，周子杰对研发转化的专利均申请了知识产权保护。掌握核心知识产权使高新产品“液压缸缸筒专用高精高强度耐磨抗腐蚀型冷拔无缝钢管”处于国内领先行列，为自主产品提高市场占有率提供了技术壁垒。同时公司围绕专利产品“高精度耐磨抗腐蚀型冷拔无缝钢管”取得了市场定价话语权，与海沃机械（中国）有限公司、邵阳维克液压股份公司、泸州合成液压件有限公司等国内液压相关行业龙头公司建立了长期、稳定的合作关系。

同时，在周子杰的主持下，隆威研发的液压和气动用冷拔或冷轧精密无缝钢管均已达到GB/T 3639、GB/T 1519、GB/T 699、DIN2391、EN10305-1、ASTM A519等标准，产品质量不仅经受住了国内标准的考验，而且达到了德国、欧盟以及美国对于冷拔精密无缝钢管高精度、内外表面光滑和高机械强度的高要求。选用隆威研发生产的精密无缝钢管制造液压设备，可以大大节约机械加工工时，提高材料利用率，从而大大提高产品质量，推动了液压油缸行业向中高端产品的转型升级，满足了液压油缸行业向轻量化、精密制造的发展需求。

周子杰表示，作为液压油缸上游原材料供应企业，未来隆威将继续顺应行业发展需求专心投入于冷拔无缝钢管技术的提升。并且，随着工业4.0的推进，隆威将逐渐在冷拔无缝钢管的生产中引入智能制造技术。通过自动化的生产线、工业机器人和智能监控系统实现实时检测和调整生产参数，进一步提高产品的质量，提高产品成材率，引领冷拔无缝钢管智能化生产潮流。未来，在周子杰的领导下，隆威将进一步以国内领先的技术水平，希冀引领高精度无缝钢管生产行业的变革，从而助力液压油缸行业向高端产品实现转型升级。（作者/陈燕琳）